在石油化工、電力、船舶及核工業等領域，閥體作為流體控制系統的關鍵部件，需長期承受高壓、高溫、腐蝕性介質等復雜工況用鑄造閥體用ZG15Cr13高強度不銹鋼鑄件憑借其優異的力學性能、耐腐蝕性及工藝適應性，成為鑄造閥體的理想選擇。

 鑄造閥體用ZG15Cr13高強度不銹鋼鑄件在石油化工、電力、船舶及核工業等領域，閥體作為流體控制系統的關鍵部件，需長期承受高壓、高溫、腐蝕性介質等復雜工況。傳統碳鋼或普通不銹鋼鑄件難以滿足的性能要求，而ZG15Cr13高強度不銹鋼鑄件憑借其優異的力學性能、耐腐蝕性及工藝適應性，成為鑄造閥體的理想選擇。

 一、ZG15Cr13材料特性解析  

ZG15Cr13屬于馬氏體不銹鋼鑄件，其化學成分與力學性能設計兼顧了強度與耐腐蝕性：  

1. 化學成分：碳含量約0.15%，鉻含量13%左右，輔以微量錳、硅等元素。高鉻含量形成致密氧化膜（Cr?O?），顯著提升耐腐蝕性；碳元素則通過調控馬氏體相變強化基體。  

2. 力學性能：經熱處理后，抗拉強度可達≥750 MPa，屈服強度≥550 MPa，延伸率≥12%，硬度為HB 200-250。其強度遠高于普通奧氏體不銹鋼（如304/316），適用于高應力工況。  

3. 耐蝕性：在常溫下對弱酸、鹽霧及海水環境具有良好耐受性，尤其適用于含硫化氫的油氣介質。但在強酸或高溫氯離子環境中需配合表面處理或涂層防護。  

 鑄造閥體用ZG15Cr13高強度不銹鋼鑄件

 二、關鍵制造工藝與技術要點  

ZG15Cr13閥體鑄件的性能高度依賴精密鑄造工藝與熱處理控制，核心步驟包括：  

 1. 精密鑄造工藝  

- 熔煉與澆注：采用中頻感應爐熔煉，嚴格控碳防脫鉻，澆注溫度控制在1550-1600℃以降低縮孔傾向。  

- 成型技術：以熔模鑄造或樹脂砂型為主，確保閥體流道結構復雜性和尺寸精度（CT7-CT8級）。  

 2. 熱處理強化  

- 淬火+回火：1030-1080℃油淬形成馬氏體基體，隨后600-700℃回火，析出碳化物強化相，平衡硬度與韌性。  

- 金相控制：通過掃描電鏡（SEM）監測回火索氏體比例，避免未溶鐵素體或碳化物偏聚導致的脆性。  

 3. 無損檢測與后處理  

- 缺陷檢測：X射線探傷（RT）與超聲波檢測（UT）結合，確保鑄件內部無縮松、裂紋等缺陷。  

- 表面強化：對密封面進行氮化或激光熔覆處理，提升耐磨性和密封壽命。  

 三、應用優勢與行業案例  

ZG15Cr13鑄件在以下場景中展現突出優勢：  

1. 石油天然氣領域：用于井口閥門、節流閥，耐受含H?S/CO?的酸性介質腐蝕，服役壽命較碳鋼閥體提升3倍以上。  

2. 火電與核電系統：制造主蒸汽閥門、安全閥，在540℃以下高溫環境中保持穩定性能。  

3. 船舶海水管路：替代銅合金閥體，降低維護成本，避免生物污損。  

典型案例：某深海鉆井平臺閘閥采用ZG15Cr13鑄件，在6 MPa工作壓力、10% H?S濃度環境下連續運行5年無泄漏，驗證了其可靠性。