電阻臺車爐用耐熱鋼ZG35Cr24Ni7SiN爐底板爐底板作為其核心承載部件，需長期承受高溫（900~1150℃）、重載工件壓力、熱循環沖擊及滲碳/氧化氣氛侵蝕。

電阻臺車爐用耐熱鋼ZG35Cr24Ni7SiN爐底板ZG35Cr24Ni7SiN耐熱鋼爐底板在電阻臺車爐中的應用與性能分析電阻臺車爐作為高效、可控的熱處理設備，廣泛應用于金屬退火、滲碳、淬火等工藝。爐底板作為其核心承載部件，需長期承受高溫（900~1150℃）、重載工件壓力、熱循環沖擊及滲碳/氧化氣氛侵蝕。傳統Cr-Ni系耐熱鋼（如ZG30Cr26Ni5）在工況下易出現高溫蠕變變形、表面滲碳粉化等問題。ZG35Cr24Ni7SiN耐熱鋼通過優化合金成分（添加Si、N元素），顯著提升了抗滲碳性、高溫強度及抗熱疲勞性能，成為新一代電阻臺車爐爐底板的優選材料。本文結合實驗數據與工程實踐，系統闡述其性能特點與應用優勢。

電阻臺車爐用耐熱鋼ZG35Cr24Ni7SiN爐底板

 一、ZG35Cr24Ni7SiN耐熱鋼的合金設計與性能特性  

 1. 化學成分與合金強化機理  

ZG35Cr24Ni7SiN的化學成分（質量分數%）如下：  

- C: 0.30~0.40（平衡強度與鑄造性能）  

- Cr: 22~26（形成Cr?O?氧化膜并固溶強化）  

- Ni: 6~8（穩定奧氏體結構，提升韌性）  

- Si: 1.2~1.8（強化抗氧化性，抑制滲碳反應）  

- N: 0.15~0.25（固溶強化，細化晶粒）  

- Mn≤1.5，P/S≤0.035，余量為Fe。  

關鍵元素協同作用：  

- Si+N組合：Si促進致密SiO?內氧化層形成，與Cr?O?共同阻隔碳擴散；N元素通過固溶與氮化物析出（如Cr?N）顯著提升高溫硬度與抗蠕變能力。  

- 高Cr/Ni比：在氧化/滲碳雙相腐蝕環境中，Cr保障基礎抗氧化能力，Ni則抑制σ相析出，避免高溫脆性。  

 2. 核心性能指標  

 性能  ZG35Cr24Ni7SiN  傳統ZG30Cr26Ni5   

 最高使用溫度  1150℃  1100℃   

 高溫抗拉強度（1000℃） ≥65 MPa  ≥50 MPa   

 抗滲碳等級（1000℃）  Ⅰ級（無粉化）  Ⅲ級（輕微粉化）   

 熱疲勞循環次數（ΔT=800℃） >5000次  3000~3500次

 二、爐底板在電阻臺車爐中的服役挑戰與材料適配性  

 1. 爐底板典型失效模式  

- 高溫蠕變變形：長期承載工件（≥2t/m2）導致結構翹曲，影響爐膛密封性；  

- 表面滲碳粉化：滲碳氣氛（如CH?、CO）侵蝕引發材料脆化剝落；  

- 熱疲勞裂紋：頻繁啟爐（日均5~8次）引發的熱應力累積。  

 2. ZG35Cr24Ni7SiN的解決方案  

- 抗蠕變設計：N元素細化晶界，配合Cr-Ni奧氏體基體，使1000℃下蠕變速率≤1×10??%/h；  

- 抗滲碳優化：Si元素在表面生成連續SiO?層，阻斷碳原子滲透（滲碳深度≤0.1mm/1000h）；  

- 熱疲勞抑制：低熱膨脹系數（15.2×10??/℃）與高導熱性（28 W/m·K）協同降低熱應力。  

 三、制造工藝關鍵控制點  

 1. 鑄造與熱處理  

- 精密鑄造工藝：采用離心鑄造或真空吸鑄，確保爐底板厚度均勻性（公差±2mm）；  

- 氮合金化控制：冶煉時通入氮氣保護，氮含量精確控制在0.18~0.22%；  

- 熱處理制度：1150℃×4h固溶處理 + 850℃×8h時效，實現奧氏體基體與納米級Cr?N析出相的平衡。  

 2. 表面強化處理  

- 預氧化處理：在爐底板安裝前進行900℃×12h預氧化，形成5~8μm的Cr-Si-O復合氧化膜；  

- 激光表面合金化：針對高磨損區域（如工件接觸面），采用激光熔覆WC-Co涂層，硬度提升至HRC 60以上。  

 四、工程應用與經濟效益  

某汽車零部件廠采用ZG35Cr24Ni7SiN爐底板替換原Cr25Ni20Si2材料，效果如下：  

- 壽命提升：爐底板更換周期從6個月延長至2.5年；  

- 能耗優化：因抗變形能力增強，爐膛漏熱減少9%，年節約燃氣費約18萬元；  

- 質量改善：工件因爐底板平整度惡化導致的廢品率由1.2%降至0.3%。  

ZG35Cr24Ni7SiN耐熱鋼通過Si-N復合強化與精細化工藝控制，成功解決了電阻臺車爐爐底板的高溫變形、滲碳失效等瓶頸問題。未來，結合智能化鑄造（如數字孿生過程監控）與梯度材料設計，有望進一步突破材料在工況下的性能極限。